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TPE材料注塑成型出現分層的原因及解決方法

編輯:山東康盛達新材料科技有限公司時間:2022-05-11

  隨著TPE在各行各業的產品占有值越來越大,TPE的加工方法也呈現多樣化,如擠出成型、注塑成型、模壓成型、澆注成型、吹塑成型、吸塑成型、流延成型、壓延成型等等。其中注塑成型,也叫注射成型,是日常中應用比較廣和比較常見的成型方法,注塑成型可分為普通注塑和二次成型、雙色注。那么TPE材料注塑成型過程中出現分層是什么原因呢?有什么解決方法?以下是普特美小編的分享。

  TPE注塑成型的分層原因如下:

  1、TPE材料注塑成型時,如果不具有足夠的相容性,容易產生起皮和分層,特別是在澆口處。為了避免這一現象,澆口尺寸和注模速度需要正確。為了解決這個問題,可以增加澆口尺寸,或者移動澆口位置。

  2、TPE注射成型過程中存在的分層問題,可能是與TPE配混體系、共混體系中各體系組分的分散、塑化效果差有關,基于SBC的TPE復合材料中含有多種組分,這三種組分在共混塑化過程中形成不同的相結構,并通過物理交聯網絡將其聚合為一體。在一定條件下,過高的切變率會導致相分離。

  3、TPE作為共混原料,對于多數尺寸結構的產品,不會出現起皮分層問題。但是,若制品澆口較小,流長比較大時,在澆口處,剪切速率變化快,TPE熔體受剪力增強。如果TPE體系相容性較差,在澆口處易產生起皮和分層。

  4、TPE材料注塑成型后,膠料在澆口位置、流線和截面都會改變,從而使TPE的流動剪切率發生變化。某些鑄件的澆口越小,這種剪切速率的變化就越劇烈。

  TPE注塑成型出現分層解決方法如下:

  1、適當增加進膠口尺寸。

  2、改進了TPE混合體系組分的相容性。

  3、在模塑過程中,適當降低注塑速度和壓力,減少剪切摩擦。

TPE材料


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